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制粒机的制粒过程

制粒机的制粒过程



制粒的过程是将粉状配合饲料通过磁选装置除去铁质后,经无级变速的螺旋喂料器送至搅拌调质系统,与同时加入的蒸汽(有时需加糖蜜、脂肪) 进行搅拌混合,使饲料中的蛋白质和淀粉在热力作用下被水稀释,变成了可塑性强的料体,粗纤维被加温软化。这时,饲料水分达到了15%~17% ,温度为65~85℃。


经调质处理后的物料,被送到运转的环模和压辊工作面之间。旋转的压模通过与物料的摩擦带动压辊旋转,物料在强烈的挤压下,克服孔壁的阻力,并不断从压模孔中成条地挤出。挤出时被装置在压模外的切刀切成长度适宜的颗粒,而切刀的位置是可以调节的,以控制颗粒的长短。


环模制粒机在我国经过多年的发展,其规格已经比较齐全。环模制粒机组二次制粒工艺和常规单级调质制粒工艺的主要差别在于工艺中配有两台颗粒机,调制后的分装原料经过第1次粗制粒后再进行第2次精制粒,其实质也是强化制粒的调质,以改善最终颗粒的质量。


其原理是物料由原料仓经过调制器进入颗粒机进行第1次制粒,通常孔径比第2级制粒大50%,或者使用第2级磨损的旧环模重新修正后利用,再进入颗粒机进行第2次制粒。制粒后的工艺过程同常规制粒工艺基本一致。二次制粒工艺提供了强化调质的一种方法,能满足添加液体渗透原料所必须的压力、温度和时间等主要条件。


水分在二次制粒前已被基本吸收,可生产出高品质的颗粒饲料。在具体的工艺配置上有直接串联式和加带式熟化槽式,直接串联式使用效果较好,投资成本较低。加带式熟化槽式是在第2级制粒前加调制器,冷却器改为4层冷却,在第一级调制器中加入蒸汽外的所有液体添加物,初制颗粒质量很低;然后在熟化器内,由冷却器通过热交换器输入的热干风使物料保 持温度,确保物料得到充分调质,在第2极调制器再加蒸汽,使物料进一步升温,同时保持物料表面湿润,在饲料第2次通过压模时起到润滑作用。卧式4层冷却器既可以为熟化器提供热湿空气,又可以提高冷却效果。


这种方式能大批量添加糖蜜、油脂,尤其适用于牛饲料和草食动物饲料的加工。虽然二次制粒的投资费用和运行成本偏高,但工艺容易控制,颗粒质量明显改善。


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